Компания «Армаз» перешла с разрозненного учета в на единую систему 1С, что обеспечило прозрачность и управляемость процессов. Были автоматизированы складской и производственный учет, внедрен контроль баланса сырья и продукции, а также расчет себестоимости. Это снизило количество ошибок, усилило контроль над производством и позволило эффективно управлять затратами и побочной продукцией.
Логотип компании

Цифровая трансформация учета и производства на базе 1С:УНФ в компании «Армаз»

О компании

Компания «Армаз» ведет деятельность с 1997 года и специализируется на производстве пищевых растительных масел. Основным направлением работы предприятия является переработка сырья и выпуск готовой продукции для внутреннего рынка и экспортных поставок.
На предприятии производится рафинация и дезодорация растительных масел. В качестве сырья используются нерафинированные масла, получаемые от поставщиков.
Помимо подсолнечного масла, предприятие перерабатывает и другие виды: рапсовое, соевое, горчичное, льняное и кукурузное масло. На заводе работает лаборатория, которая осуществляет технологический контроль качества на всех этапах производства. Инфраструктура предприятия позволяет осуществлять поставки продукции как на территории России, так и на экспорт.

Цели и задачи

Основной целью проекта стал переход предприятия на современную систему учета и управления на базе продуктов 1С. В рамках проекта были поставлены следующие задачи:

  • Организовать прозрачный складской учет сырья и готовой продукции;
  • Обеспечить расчет себестоимости производимой продукции;
  • Создать единый контур учета для бухгалтерии и производственных подразделений;
  • Обеспечить управляемость производственных процессов и контроль движения сырья.

Особенности

Весовой контроль производственного процесса

Одной из ключевых особенностей проекта стала реализация механизма контроля веса сырья и продукции в процессе производства.

В рамках производственного цикла система отслеживает баланс сырья и результатов переработки. Масса исходного сырья должна соответствовать суммарному весу полученной готовой продукции, возвратных отходов и безвозвратных потерь. Например, из определенного количества нерафинированного масла на выходе формируется готовое рафинированное масло, а также ряд побочных продуктов.

Система автоматически контролирует, чтобы суммарный вес всех полученных компонентов соответствовал исходному количеству сырья. Это позволило обеспечить точный контроль производственных операций и снизить риск ошибок в учете.

Планирование производства

В процессе переработки масла образуются возвратные отходы, которые используются в дальнейшем производстве. Например, часть побочных продуктов применяется как сырье для производства мыла или реализуется отдельно. Для предприятия было важно не только фиксировать эти отходы по факту выпуска, но и учитывать их на всех этапах производственного процесса.

В рамках проекта была доработана логика учета производственных спецификаций. В спецификациях теперь учитываются основное сырье, готовая продукция, возвратные отходы, и безвозвратные потери. Это позволяет вести сквозной учет побочной продукции и использовать ее в дальнейших производственных операциях.

На предприятии используется несколько складов, соответствующих различным этапам производственного процесса. За каждый склад отвечает отдельное материально ответственное лицо. Для обеспечения контроля перемещения товаров между складами был реализован специальный механизм подтверждения перемещений.

Документ перемещения формируется сотрудником, который отправляет товар. После поступления продукции на склад получатель подтверждает фактическое получение товаров специальной отметкой в документе, после чего перемещение считается завершенным. Такой подход позволяет осуществлять контроль над складами без использования сложной ордерной схемы хранения.

Производство по заказам покупателей

На предприятии была реализована модель производства, ориентированная на заказы покупателей. В системе оформляется заказ клиента, на основании которого формируется заказ на производство, после чего система автоматически запускает производственный процесс, после выпуска продукции формирует отчет о производстве. Такой подход позволяет синхронизировать производственный план с фактическим спросом и управлять загрузкой производственных линий.

Результаты

В результате проделанных работ предприятие полностью перешло на современную систему учета и управления на базе решений 1С. Были достигнуты следующие результаты:

  • Организован прозрачный учет движения сырья, готовой продукции и побочных продуктов производства, что позволило предприятию видеть полную картину движения материалов и использовать побочную продукцию в хозяйственной деятельности и для реализации.
  • Реализован контроль производственного баланса сырья и продукции, что дало возможность контролировать соответствие выхода продукции объему переработанного сырья и снизить вероятность ошибок и расхождений в учете.
  • Внедрен механизм контроля перемещения товаров между складами, что позволило упорядочить складские операции и обеспечить подтверждение фактического получения продукции между складами.
  • Автоматизирован расчет себестоимости продукции, благодаря чему предприятие может анализировать затраты и оценивать экономическую эффективность производства.
Впечатлил кейс?
Сделаем тебе так же!
Заказать обратный звонок

Похожие проекты

Наверх